also erst mal prinzipiell: bei maschinenbauteilen bitte immer alles in mm angeben - in cm messen nur die groben leute vom bau...
fangen wir mal mit dem leichteren teil (zweites teil) an: das aus dem vollen zu drehen wäre wahrscheinlich noch teurer als schweißen, weil man erst mal ein 100mm-rundmaterial auf die ca. 60mm abdrehen und auf den innendurchmesser aufbohren/drehen müsste. zum schluss muss das ganze auf der fräse eingespannt werden um den flansch zu fertigen und das ganze vom muttermaterial zu trennen (denn auf der hülse kann man es nicht einspannen).
frage an dieser stelle: steht da wirklich, dass der stutzen 15cm, also 150mm, lang sein soll?
und bei der flanschdicke halte ich 10mm für völlig übertrieben - 4mm sind da bestimmt mehr als ausreichend. wenn ich das richtig verstanden habe sollen da ja nur die luftschläuche dran, oder?
nun zum schwierigeren teil: den querschnittsübergang von schmetterlingsform auf kreisform kann man mit gewöhnlichen dreh- oder fräsmaschinen so nicht fertigen. da bräuchte man mindestens eine cnc-fräsmaschine die das abzeilt - so könnte man zumindest die außenkontur machen. innen wirds nochmal eine spur schwieriger, denn das werkzeug kann nicht einfach "um die ecke fräsen". d.h. eigentlich müsste man erst einen gusskern anfertigen und dann das ganze als gussteil ausführen. dann kann man den flansch fräsen und eventuell den runden teil nacharbeiten (würde ich auch mit der fräse machen, da man so ein teil schlecht in den amerikaner bekommt und unwuchte teile sowieso schlecht für eine bearbeitung in der drehbank geeignet sind).
DIESER aufwand wäre aber wirklich heftig! soll heißen: ich denke nicht, dass man das mit einem 3stelligen betrag abdecken könnte!
alternative: flansch aus einem flachmaterial (wiederum 4mm statt 10mm), 2 rohre mit ordentlich wandstärke, die man nebeneinander schräg zusammenlaufend auf den flansch aufschweißt (jeweils eine seite abgeflacht, damit sie nebeneinander passen und die stirnseite angeschrägt, damit die lichte weite von 75mm auf ca. 40mm zusammenläuft), auf die fräse aufspannen und hinten rund fräsen, sodass der schlauch drauf passt, und zum schluss das überschüssige material innen mit einem druckluftfräser oder dremel rausarbeiten und die kanäle ausformen.
aber auch hier rechne ich wegen der notwendigen schweißarbeiten und des großen zeitaufwandes mal mit einem mittleren 3stelligen betrag. man muss sich das auch erst mal konstruktiv näher ansehen - ich denke das wird sich nicht mit nur 25mm rohrlänge ausgehen (verjüngung von 75mm auf 40mm bei einer höhe von nur 25mm ergibt eine schräge von 17,5 zu 17,5 - damit ein gerades stück von zumindest 7,5mm für das aufschieben des schlauches bleiben kann; strömungstechnisch sehr ungünstig)
wenn du genauere skizzen hast kann ich mich mal an die ausarbeitung der details machen. aber ich fürchte, dass du unterschätzt, was die fertigung für ein aufwand ist!
mfg
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